活性石灰回转窑生产线项目简介

1.项目方案

本项目将竖式预热器、回转窑、立式冷却器、电石炉气引用系统、煤粉制备系统、烟气处理系统、原料输送系统、成品输送系统等组成一条完整的生产线。

全线采用技术先进，性能可靠的DCS中央控制系统，在主控制室集中操作管理。目前本项目工艺技术和生产方法在国内处领先地位。

2.工艺流程

粒度30-50mm的石灰石由矿山运至厂区，堆放在料场，经筛分后粒度为30～50mm的合格品经提升机送入预热器料仓,然后进入预热器室内进行预热,经800-900℃预热后的石灰石进入回转窑煅烧，高温煅烧后成活性石灰进入冷却器，冷却至65～80℃以下，排出冷却器，输送入库。

2.1石灰石筛分输送系统

石灰石用铲车送入受料地坑，通过皮带机送入振动筛进行筛分，筛分后合格的石灰石经提升机进入预热器顶部料仓。不合格的石灰石及泥土进入筛下料仓。

2.2预热系统

本项目将采用节能型竖式预热器，由预热器本体，储料仓，液压推杆装置等组成。此预热器突出特点是：其内部设有低阻力梁，通过隔热墙形成独立烟室，加强了热交换，也方便了维护，它可以合理的分布窑尾进入预热器的烟气气流，降低了烟气在预热器内的阻力，从而减少排烟机的功率消耗。烟气在竖式预热器中直接穿过料层与石灰石进行热交换，即在预热器内逐渐使石灰石达到700℃～900℃，然后入窑使其达到分解温度，以这种方式来缩短煅烧时间。

本竖式预热器结构先进，压力损失低，预热均匀，能有效提高预热效果，经预热后的石灰石入窑分解率可达25%以上。先进的液压推杆系统，可有效地控制入窑料量来满足回转窑的热工制度，预热器出口温度180℃以下，有效进行余热利用。

2.3石灰石煅烧系统

回转窑由筒体、支撑装置、传动装置、挡轮装置、窑尾及窑头密封、窑头罩组成。

窑体与水平呈3.5%倾斜放置。配有3套支撑装置，其托轮轴承为水冷式油勺润滑滑动轴承，并有球面瓦能自动调心。在靠近大齿圈处还配有液压挡轮。采用变频调速电机驱动窑体，并设有辅助电动机驱动窑体。窑头窑尾采用弹簧片式密封装置。

2.4石灰冷却系统

竖式冷却器是冷却石灰的关键设备。由冷却器本体、固定筛、冷却风装置、电振卸料机等组成。

本设计采用的冷却器内分为四个冷却出料区域，每个区域出料速度可根据料温度单独控制；冷却风在冷却器内和热石灰直接接触，冷却效果好，出灰温度低，出灰温度约高于环境温度40℃；冷却风经过冷却石灰后，温度可预热至600℃以上，一部分作为回转窑的二次助燃风使用，另一部分用于干燥煤粉。冷却器没有运动部件，结构简单，冷却效果好，设备维修量少。

2.5窑尾除尘系统

窑尾预热器排放烟气由一台双级旋风筒和耐高温袋式除尘器除尘，后排风机为一台高压风机，排放浓度≤50mg/Nm³。

除尘器收集的粉尘由螺旋输送机、斗式提升机送到粉尘库储存，定期由自卸车送到临近水泥厂作原料。

2.6煤粉制备系统

煤粉制备采用立式磨煤机、布袋收尘器组成的煤粉制备系统，该系统具有粉磨效率高，煤粉细度调节方便、节电幅度大等优点，煤粉收集采用专用煤磨防爆袋收尘器，并在煤粉制备系统各个关键部位设置测温、测压装置，同时在管道、收尘器、煤粉仓等部位设置安全阀，以保证煤磨系统运行安全可靠。

2.7燃烧系统

系统采用一台煤气混烧燃烧器，煤粉自煤粉仓卸出后，经转子秤、螺旋泵、罗茨风机送入窑内。煤气混烧燃烧器由多个空心套筒组成，助燃风和煤粉在烧嘴通道内形成旋流和直流，使煤粉和空气混合更均匀，增强燃烧效果，达到快烧的目的，以利降低热耗；同时还可以使烧嘴火焰形状根据生产情况自主调节。

2.8自控系统

本项目自动化水品高，锻烧系统设备生产操作的调节、控制和报警，采用DCS在主控室集中控制，并设有各控制点的画面显示及必要的连锁监控，对生产过程中所用的操作参数进行自动记录，并可随时打印。

3.活性石灰生产回转窑系列主要参数表：