在安装工地箱装设备出库后，安装单位应会同建设单位，根据设备的安装图和生产厂家提供的装箱清单等，仔细清点和检查设备零部件的数量和质量，并认真填写“设备开箱验收记录表”，并由双方确认。安装单位不得自行开箱。开箱出库后对机加工零件、精密附件等零部件上有防护物的不宜过早拆除，如有损坏应及时修补防护，以免零件受损。

1.2 随机所带的技术文件（如产品说明书、出厂检查试验记录、装箱单等）及产品合格证，建设单位应及时提供给安装单位和设计院驻厂代表（原件或复制件），以作为安装的技术参考和交工资料，建设单位应保留原件。

1.3 随机带来的专用工具及多供应的易损、易丢件，在验收时应作记录，并先交安装单位使用。安装完毕后，专用工具及多余的零部件、安装单位应退还建设单位，并办理移交手续。

1.4 设备验收时，如发现设备数量和质量有问题，除作好设备检查记录外，建设单位应负责解决。

验收时，难以检查的设备内部零部件，在安装、清洗、装配过程中，如发现有缺件或质量等问题，应由建设单位负责解决，也可委托安装单位处理。

1.5 设备经验收出库后，应由安装单位负责保管。凡因工地保管不善或因安装过程中操作失误，所造成的设备锈蚀、变形、损坏、缺件等，应由安装单位负责，其处理办法须经建设单位同意。

易丢、易损件（如压力表、温度计、油杯、紫铜管等），宜在设备试运转前安装，出库后应妥善保管，且安装部位的孔洞应及时暂予密封，不得进入灰尘和杂物。

Ø基础验收

2.1 在设备安装前必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提前得以处理，保证安装的质量和进度。基础验收应由建设单位召集土建单位和安装单位共同进行。

2.2 设备基础验收工作的内容，包括以下各项：

a 检查土建单位提供的中心线、标高点是否正确；

b 对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸、基础标高尺寸、基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸等；

c 填写设备基础各部分的偏差检查表。

2.3 提交安装设备的基础，必须达到下列要求：

a 为了两次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛；

b 所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等必须清除，并将设备安装场地地脚孔内碎料、脏物及积水等全部干净；

c 基础周围必须填平、夯实。

（3 设备检查

回转窑安装前必须作好设备的检查和尺寸核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同研究对策，采取解决措施。

1、底座检查

a 检查底座有无变形，实测底座地脚螺栓孔间距及底座高度尺寸等，并作好记录；

b 校核底座的纵横中心线。

2 支承装置中托轮及轴承检查

a) 检查托轮及轴承的规格；

b) 球面瓦应作水压试验，试验压力为0.6Mpa并保压10分钟不得有渗漏现象。试验记录表见附表3；

c 检查托轮轴承底座与球面瓦接触情况。

3 筒体检查

3.1 直径检查——着重在每节窑筒体的两端检查。

同一断面最大与最小直径差不得大于0.002D(D为窑筒体内径)，轮带下窑筒体段节和大齿圈下窑筒体段节不得大于0.0015D，超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。

3.2 圆周长检查见检查记录表

两对接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。

3.3 窑筒体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。

3. 检查窑筒体的下列尺寸：

a 窑筒体的长度尺寸；

b 轮带中心线位置至窑筒体接口边缘的尺寸。

4、检查轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S），并核对轮带上钢印标注的内径尺寸。

5、大齿圈及传动设备检查

a 弹簧板的规格尺寸；

b 检查两半齿圈接合处的贴合质量应紧密贴合。接口四周用0.04厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于100mm。

c 大齿圈接口处的调节偏差，不应大于0.005mm（m为齿圈的模数）。

d 检查小齿轮装置的膨胀间隙应留在非轴伸侧的轴承内。

（4 修正总图尺寸

由于机械制造和土建施工中不可避免地存在尺寸误差，特别是长达数十米甚至百余米的由多节组成的窑筒体，其长度有积累误差是否在所难免，因此，必须根据窑筒体各大段节，各轮带和支承装置的实测尺寸，进行计算后对总图的理论安装尺寸作修正，形成新的安装总图，以此作为安装根据。

1 根据各大段节窑筒体实测的长度尺寸，修正总图的各档轮相间的轴向距离和窑头、窑尾的悬臂长。这里要提醒注意的是在作修正时，不应该把窑筒体对接口的间隙加工。还需注意的是：设备安装时，如果环境温度高于或低于20℃时，热膨胀量还需考虑温度影响因素，对热膨胀量进行修正，将计算结果列入记录表中。

Δl=l（t-to）α

式中：Δl——环境温度等于t时所增加或减少的膨胀量；

to——环境温度 to=20℃

l——两轮带间的轴向距离；

α——钢的线膨胀系数 α=12×10 –6 ℃

2 对各档的轮带和支承装置有无尺寸进行实测和计算。将结果列入记录表中（见附表9中的b）

Ø根据1，2的已知实际数据，计算总图有关测点的水平距离和对基准点的标高差。将计算结果分别列入记录表中。

(五) 核对窑基础尺寸

根据修正过的图纸核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸，当不符合时，应采取下列措施：

若修正后图纸上两档支承装置间尺寸与相应两基础中心距偏差小于5mm时，可不必采取措施；当偏差为5~10mm时，可增长或缩短轮带的轴向距离来调整；若仍不能满足要求或当偏差大于10mm时，除调整窑筒体段节接合面间隙外，还必须在安装支承装置时调整支承装置的位置，根据调整后窑筒体实际尺寸再次修正图纸上各档支承装置轴向间距尺寸，并算出其水平间距尺寸和基准点的标高差，作为最终安装总图。

（六）安装标高标志

a 为了便于以后核对可能出现的基础沉陷或倾斜，在浇注基础时应在离地面约1m的高度预先埋入随设备供应的标高板。每个基础应埋入4块，其位置尽可能靠近基础的四个棱角并布置在相互对应的位置，标记高度以1000mm为宜。安装时在板上刻出同一标高的水平线及垂直线，然后把标高铁焊在板上，使标高铁上缘紧贴标高划线。见图3-1,图3-2。

另外应尽可能通过打锉或车削标高螺栓头端面，使各档基础的标高螺栓头上表面完全位于同一标高。如果由于各个基础在安装期间沉陷相差过大，不可能达到这一要求时，最低限度也要使同一档基础上的4个标高螺栓头上表面具有同一标高，然后将这些档高及螺栓头高度h的数值填入附表10所示的表格存查。这些标高值可以是以厂区永久基准标高点为基础的相对标高值，其偏差不大于0.5mm。在窑全部安装（包括砌砖）完毕后，必须再作一次最后的标高核对，并填表交给厂方。以后厂方可以定期或按需要检查这些相当标高的变动情况，通过简单的计算不难得出每档基础的沉陷或倾斜，从而用于窑的找正调整工作；

b 在每个基础墩上面角部位埋设标高点，其标高点与厂区永久基准标高点偏差不大于0.5mm。

（七）基础划线

a 划出纵向中心线。根据工艺图要求，以工艺轴线为基础，确定窑头窑尾两个基点，用经纬仪或拉钢丝绳放线锤（注意避免风力影响），在基础表面上测出各档基础的纵向中心线，在预埋纵向中心标板上用洋冲打上中心点。偏差不得大于±0.5mm，并在洋冲眼周围做好标志；

b 划出横向中心线。根据修正过的最终安装总图，以基准墩（如3档支座窑则为第III档窑墩）为基准，先划出托轮组的横向中心线，再在水平基准线上定出各档基础的水平间距，据此在相应基础墩上表面划出横向中心线，各档横向中心线庆在预埋的横向中心标板上用洋冲打上中心点。相邻两基础中心距偏差不得大于±1.5mm；首尾两基础中心距偏差不得大于±3mm（3档支座）、±4mm（4档支座）、±6mm（6档支座）；

c 根据已校正准确的窑中心线，划出小齿轮和其他传动部分的纵横中心线。

在测量上述水平距离时应选用1级钢卷尺和拉力为5~8N/m的弹簧秤张紧，并对由于温度影响所产生的偏差加以精确修正。

（八）设备清洗

a 清除加工表面的防锈脂，例如齿轮的齿型表面与内孔表面、托轮轴颈表面、轴承底座下平面等；

b 加工表面除锈：对于配合表面应除锈，达到露出原金属表面为止；

c 托轮轴承与传动轴承的清洗，清除轴承内外的积尘、砂、毛刺等；

d 清洗冷却水系统、冷却部位（如托轮轴承组中球面瓦）,达到无余砂、水流畅通为止。

e 润滑系统、润滑端的清洗：除锈、冲洗积尘、油污、做到畅通、密封。

（九）垫铁及其布置

1 设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数和堆放位置。

2 当图纸中未明确垫铁面积及分布情况时垫铁的面积可按下式计算：

A= 100（Q1+Q2）C/R

式中：A——垫铁面积（mm2）

C——安全系数，一般采用1.5~3建议取2.3计算。

Q1——由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N），即窑总图上给出的垂直载荷×150%。

Q2——由于地脚螺栓拧紧（可采用地脚螺栓的许用抗拉强度）后，所分布在该垫铁组上的压力（N）。

R——基础、水泥砂墩或地坪混凝土的抗夺强度（N/cm2）。（基础或地坪混凝土可采用混凝土设计标号，水泥砂墩采用水泥砂浆的抗压强度。）

3 一般通用设备和附属设备的垫铁规格按表9-1选择。

表9-1 斜垫铁和平垫铁的规格

斜垫铁（见图a）						平垫铁（见图b）
代号	L	b	h	斜度	材料	代号	L	b	h	材料
斜1	100	50	18~22	1/20 ~ 1/25	Q235-A	平1	120	60	18~20	Q235-A
斜2	120	60				平2	140	70
斜3	140	70				平3	160	85

注：斜垫铁应与平垫铁配合使用。

4 托轮支承装置底座的垫铁规格及其布置

4.1 垫铁规格的确定:

根据底座的结构和形状来确定其长度。

平垫铁规格：

l=40+75+1’ = 115+1’ mm

b= 150~200 mm

底座C、D两侧的垫铁长度1为减少规格，根据最长的1’确定。

斜垫铁规格：斜垫铁的1（长）和b（宽）比平垫铁各小50mm，斜度1:15。

平垫铁和斜垫铁高度h根据二次浇灌高度和平、斜垫铁数量决定。但每组垫铁总数不应超过4块。

5 垫铁放置必须符合下列要求：

a 垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组，其余垫铁应放在底座筋肋处。相邻两组垫铁间的距离不大于1000mm；

b 放置垫铁处应铲平研磨、垫铁与混凝土接触应均匀、密实；

c 垫铁上表面水平度为0.2mm/m；

d 垫铁总高度不应小于30mm；

e 每组垫铁不应超过四块，最厚的应放在下面，最薄的放在中间，找正完毕应点焊牢固；

f 平垫铁露出底座10~40mm，斜垫铁露出底座10~50mm。

6 垫铁之间，垫铁与底座之间应紧密贴合，接触面积不得少于接触面的70%，不得有松动现象。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。

7 设备在二次灌浆前，全部垫铁应点焊牢固（铸铁垫铁除外）。

8 为保证设备安装质量，应尽量采用砂墩垫铁。水泥砂墩垫铁的制作方法如下：

8.1 水泥砂墩所用材料的规格及配比见下表：

材料名称及规格	525号硅酸盐水泥	中砂	水
重量比	1	1	适量

水的用量应根据现场的温、湿度确定，一般在拌合后，用手握紧不出水，手放开不散开为宜。

8.2 操作程序和方法：

a 根据砂墩铁的大小和高度，用薄钢板制作外模，外模的形状宜采用图c的形状；

b 根据垫铁分布位置，将基础表面凿毛，并用水冲洗干净；

c 将拌好的水泥砂浆加一层，用锤捣一层，一般以三层为宜，直到捣出水为止；

d 将制作好的平垫铁捣入砂墩内，平垫铁上表面必须高出砂墩上表面，一般应高出5mm左右，砂堆高度约为60~80mm（如图d）；

e 在钢板平垫铁上，测量水泥砂墩垫铁的标高和水平度，一般要求标高偏差不应大于0.5mm，水平度为0.2mm/m；

f 脱模和整修水泥砂墩；

g 加水养护，在环境温度20℃以上的条件下养护48小时即可进行设备安装，气温偏低时应延长养护期，冬季施工应采取保暖措施；

h 砂墩平垫板上直接放斜垫铁，二块斜垫铁总厚度为30~50mm。

（十）设备的起重和搬运

1 在施工前，所有起重搬运机具，钢丝绳和滑轮等，必须经过检验和验算，证明确实可靠后才能使用。

2 在利用各种起重搬运机具时，必须遵守下列规定：

a 操作起重机械，必须严格遵守安全操作规程及有关施工安全规定；

b 所有起重机具，不得超负荷使用。

3 设备搬运、吊装时必须注意下列事项：

a 必须确定专人指挥，有大设备起重搬运时，应由经验丰富、技术水平较高的起重人员指挥；

b 搬运设备时，应预先摸清装卸的场地情况，搬运的道路情况，设备的安装位置，方向及设备搬运的先后次序，以免造成返工。

零部件的水平搬运必须保持平衡，不允许随便倒置或竖立。

窑筒体段节、轮带及托轮等圆柱形零件必须稳固地固定在枕木架上，然后在下面以滚杠支承，再用卷杨机拖动，不允许直接在地面或滚杠上牵引前进；

c 起吊设备时，必须按设备出厂标志的吊装位置起吊，无明显标志时应事先找好重心，确定受力部位。

减速器盖、轴承盖等部件上的起重钩或吊环螺钉以及齿轮轴、托轮轴端的起吊孔只允许用于起吊本身，不允许作起吊整个装配件，有关这些须特别注意：

d 吊装绳索不能与设备的加工面或棱角处直接接触，必须垫以木板、胶皮等物，以防损坏加工面和切断吊装绳索；

e 起吊的设备重量接近吊装机械许用吊装能力时，起吊前必须试吊，认真检查吊物和机械有无异常变化，确认安全无误后方可起吊。

各重大零部件的重量见该设备的安装说明书；

f 用两根以上的钢丝绳起重时,每根钢丝绳受力应均匀,并与锤线所成的夹角不得大于30℃；

g 起重机在输电线路附近吊装时，机械及设备等与输电线路最近的距离应符合下表的规定；

机械及设备与输电线路的距离

输电线路电压(kV)	<0.4	3~10	35~110	≥220
最近距离（m）	1.5	2	4	6

h 采用二台起重机抬吊设备时，起重机的允许荷载一般应按额定荷载降低20%使用。

4 为了安装找正大齿圈和窑筒体，需要转动窑筒体，可以用钢丝绳绕在窑筒体上，再用卷扬机或绞车拖动。选择钢丝绳直径时，其安全系数不得小于2。钢丝绳应向上经过悬挂在吊车或人字形起重架上的滑轮引出，因为拉力向上时托轮轴承的摩擦力和窑筒体所受的弯矩都最小。

焊接窑筒体时，最好是利用窑的传动装置临时地安装起来盘窑，这对窑筒体接口焊接时速度的均匀以及缩短工时都更为有利。

上一篇： 什么是活性石灰

下一篇： 活性石灰回转窑生产线项目简介