2.1.3窑筒体段节对接顺序由现场条件决定。窑筒体对接工具见图4-16所示。为了保证窑筒体接口尺寸，可在接口处插入长约100mm，厚为2mm的角铁，角铁要沿圆周均匀分布，同时注意轮带位于托轮上的位置。为以后各档轮带的最终定位和挡轮装置安装定位方便起见，应使带挡轮支承装置那档的轮带中心线与托轮中心线基本对齐。其他各档轮带在相应托轮上的位置应符合图样要求。

2.1.4 窑筒体的对接口应符合下列要求：

a) 纵向焊缝应互相错开，错开角度应不小于45°，且弧长应大于800mm；

b) 焊缝对口错边量不得大于2mm；

c) 对口焊缝间隙为2±₂¹mm。

2.2 窑筒体的找正

　　窑筒体接口经检查调整后，最后转动窑筒体，用激光经纬仪或其它方法检查，结果应符合下列要求：

a) 以首尾两档轮带处窑筒体中心的连线为基准，窑筒体各处的同轴度不得大于如下数值，大齿圈及轮带处窑筒体为Φ4mm，窑头及窑尾处为Φ5mm，其余部位窑筒体为Φ12mm，但为了保证整个焊接过程各部位均在上述范围内，宜尽量调整到最小值，调整合格后，方能焊接。

b) 进行窑筒体轴线调整时需特别注意，由于在强烈和持续的日常曝晒下窑筒体会发生变形，所以测量找正工作在日出前或日落后进行为宜。

2.3 窑筒体的焊接——手工直流弧焊法

2.3.1焊接前的准备工作

a) 编制窑筒体对接焊接方案，指定专人负责；

b) 窑筒体焊接工作，必须在窑筒体找正合格后进行，并可利用临时固定的传动装置转窑施焊；

c) 焊接前对焊工必须进行考试，通过探伤检查、弯曲试验，抗拉强度试验，全部合格者，才允许参加窑筒体焊接工作；

d) 窑筒体焊接所用焊条应符合GB5117和Q/JCJ05的有关规定，其质量应保证焊缝的力学性能不低于母材力学性能；

e) 焊条在使用前必须进行烘干，温度为200~300℃，烘干时间为1小时，烘干后降温至150℃左右恒温保存，随用随取，避免在空气中停留较长时间；

f) 焊接前对窑筒体的坡口形式、尺寸应进行检查，坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等影响质量的缺陷。坡口形式为双面双边坡口（详见图样）。坡口形式及有关尺寸示例见图4-17。如果要采用自动焊接，则应核对坡口形式和尺寸，并做相应修改。

2.3.2 窑筒体焊接

2.3.2.1 窑筒体坡口必须保证高度清洁和干燥，应在焊接前用钢丝刷严格清刷，直到露出金属光泽为止。

2.3.2.2 雨天或刮风下雪时不应进行焊接工作。如在雨季进行焊接，必须在每道需焊的焊缝上搭一遮蓬，以防焊接进行中突然下雨，淋湿焊缝。遇此情况，可将手头的那道焊缝焊完后停止工作，待雨停后再进行，此时应注意保证焊缝干燥。

2.3.2.3 焊接工作应在安全和良好的劳动条件下进行，电焊机不得放在窑筒体内，不得把电焊机的地线接在轮带或托轮上，电缆线要有可靠的绝缘措施，焊接地点要有良好的低压照明、通风和保温，以及可以顺利操作的工作台和蔽棚等。此外，还要在焊接工人与操纵盘窑传动人员之间建立通讯联系。

2.3.2.4 在低温下（5℃以下），焊缝由于冷却过快、焊缝容易出现裂纹，这时一般不应进行窑筒体焊接，当必须进行焊接时应采取有效措施；如焊接工艺、操作方法、坡口的预热、保温等措施。而且焊接工作不得中途停止，必须连续焊完，以免未完工的焊缝开裂。

2.3.2.5 当窑筒体受日光曝晒时，窑筒体阴阳两面温差较大而使窑筒体弯曲变形，所以应在日出前或日落后进行焊接。同样理由，在扩建厂中受旁边运转着的窑的热辐射影响，也会发生类似情况，应加石棉板或其他隔热挡墙防护。

2.3.2.6 点焊

窑筒体对接找正无误后，即可进行点焊。点焊顺序应按180°对称进行，点焊过程是将2mm角铁垫片去除后点焊，但应逐个地而不是整圈地一起去掉，以免找正好的窑筒体发生弯曲，根据图4-16表数量沿圆周点焊（可等分8~12点），点焊长度为150~200mm，高度为5~6mm，当一周全部点焊完毕后，就可取掉不在点焊部位的其他角铁垫片。

2.3.2.7 接口焊接

a) 为了减小焊接变形，可采取一道焊缝两人对称同时操作；

b) 焊接要根据窑筒体中心线测量结果编排好每道焊缝的施焊程序及各道焊缝的起弧点位置。在施焊时，要把最大弯曲点转到最高点，利用窑筒体本身的重量纠正窑筒体的中心线弯曲度；

c) 施焊工作应先焊接靠近大齿圈处的焊缝，以减小对大齿圈处的焊接变形影响；

d) 潮湿地区，焊接时务必采用火焰枪，将接口处的水气烤干，以免焊缝内形成气孔；

e) 为保证焊接质量，每焊完一层须用小尖锤敲击焊缝，失放焊接应力，并用钢丝刷清除药皮、焊渣、焊瘤等，然后用砂轮清除坡口两侧夹缝以保证光滑无夹渣，最后用钢刷清除焊缝内杂物。

f) 每焊完一层，检测一次窑筒体的中心线，根据测量结果，决定下一次的起焊点，但每层的起弧位置要错开50mm以上。

g) 焊缝处拉紧螺栓，调整块等件，在焊缝达到足够强度后，才能割除，米字支撑在全部焊接完毕，并经窑筒体中心线测量合格后方可割除。上述物件的割除不允许使用电弧气割，以免损伤窑筒体，可采用火焰切割。

2.3.2 窑筒体焊接质量检查

2.3.3.1 焊缝外观检查

a) 焊缝表面应呈平滑细鳞的形状，接点处无凹凸现象；

b) 焊缝表面及热影响区域不得有裂纹；

c) 焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%；

d) 焊缝高度：窑筒体外部不得大于3mm，窑筒体内部烧成带区域不得大于0.5mm（即从热端算起八倍窑筒体内直径的范围内），其它区段不得大于1.5mm。焊缝的最低点不得低于窑筒体表面并应饱满。

2.3.3.2 焊缝的探伤检查

a) 探伤人员必须持资质证书或考试合格证；

b) 当采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度不小于该条焊缝的25%。焊缝交叉处必须全部检查。质量评定达到GB11345中的II级为合格，对超声波探伤检查时发现的疑点，必须用射线探伤检查确定；

c) 当采用射线探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度不小于该条焊缝的15%。其中焊缝交叉处必须全部检查。质量评定达到GB3323中的III级为合格；

d) 焊缝不合格时，应对该条焊缝加倍长度检查，若再不合格时，则对其焊缝做100%检查；

e) 焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次须由技术总负责人批准，并且返修部位和次数应在产品质量证明书中说明。

2.3.3.3 筒体焊接后，如下图所示，长度和轮带间距公差应符合下列规定：

a) 相邻两轮带中心距L1的Δ1=0.025%L1;

b) 任意两轮带中心距L2的Δ2=0.02%L2；

c) 首尾轮带中心到窑端面距离L3的Δ3=0.03%L3；

d) 全长L的Δ=0.025%L。

符合要求后，按1.4,1.5,1.6的要求将轮带最终定位，并焊上轮带两侧的挡环。

应当指出，在焊接过程中应注意防止杂物和焊渣掉入轮带与垫板之间及轮带和托轮表面上。在轮带周围施工焊后必须立即用压缩空气吹净。

当上述各项工作都完成后应进行一次复查工作，作出记录，作为交工验收的文件之一。

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